近段时间，几乎每天都在跟切削液（乳化油）客户打交道。跟着工程师一起跑了不少现场。清晰记得小李那客户。谈主要合作内容是 小李，我便在客户的工作车间转了一下，问到一些师傅用油的情况。经师傅反应，他们现在用的乳化油是**品牌的，发臭问题很严重，而且乳化性很不好，1个月就要更换一次。然而特别有意思的是。。。
我跟一位师傅说：“现在我们有给你老板拿一桶全合成切削液试用，这个是不会发臭的。”
师傅：“真的吗?那你们不要太贵哦，如果太贵了我们老板是不会跟你买的。”
我：“你放心，绝对会比现在的便宜很多。你想一下，你现在的油一个月就换一次，我们的可以3-5个月再换。买我的一桶*少可以抵你现在用的3桶，而且发臭影响员工情绪，换油频繁担误工作效率。合着算下来，我还帮你老板省了不少。”那个员工笑呵呵的说，这倒是。他是怕价格太贵了，老板舍不得买这么好的油给他们用的。
因为时间比较紧，我跟小李便前往下一个客户那边。来到观澜也上午10：30了，这个客户用乳化油使机台生锈非常严重，连主轴也生锈了，发臭这情况还好。因为乳化油有机物质多，难免停机不用的时候油里产生细菌导致发臭，而乳化油兑水比例高，PH值酸碱性不一，很多时候对机台造成腐蚀。为什么这个乳化油那么多弊端，老板们还是忠赖于它。因为其成本低，这个王老板也认为如此，不愿意使用全合成的切削液，叫我们想办法给解决这个问题。这个可以，有经验的工程师满口答应了，顺便当场把他的导轨油单也拿了下来，明天一起跟乳化油送过去。
回到公司已经是下午3：00了，早已错过了吃中饭时间，匆匆的在饭店点了几个小菜。吃完后，来不及午休，便针对乳化油生菌发臭、机台生锈这些问题，工程给我们开一个使用水性切削液（乳化油）小小的专业培训。水性切削液的发臭问题是世界性技术难题，只是有些可以有比较长的使用寿命，在维护中可以采取一些措施，尽可能的延长其使用寿命。对于我们这款水性切削液W25而言，给客户提出的维护方案如下：
1、兑水时，建议先把油倒在桶里，再加水。油包水，相对而言，浓度会高一些。
2、兑水比例，具体看加工工况。一般粗加工建议1:15-1:20，细加工建议为1:10-1:15.切不可凭感觉随意兑水。针对已经使用过其他品牌的油（或者已经发臭的情况下）**次用的时候，兑水比例要稍微高一些，开机工作一周之后， 全部彻底清洗，再加新液。
3、切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值,保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。 经常使用杀菌剂。 保持车间和机床的清洁。 设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物.
4、在机器正常使用乳化液两天后，加入千分之一的杀菌剂，要开机循环使用几次，使其和乳化液充分搅拌均匀（如果此时乳化液已发臭，就没必要加杀菌剂，杀菌剂只是延缓发臭的一种方法，不能解决已经发臭的问题）。
5、若您的工厂停机时间过长（如国庆放长假），也要加入千分之一杀菌剂，开机循环几次搅拌均匀。另外，机台和主轴等部位用布擦干净，喷一些防锈油做防锈处理。
6、在实际使用过程中注意实时观察，如发现乳化油表面有漂浮物（尤其是粗加工的时候），要彻底清除掉这些漂浮物，然后马上换油。一般来说，粗加工3月之内彻底更换一次。细加工3-5个月彻底清洗一次，彻底更换。
7、不要与其他品牌油混和使用，以免影响其使用效果。
任何一款油，就算质量再好，也得在正确使用的前提下。否则可能是买了好油，却没有用出真正的效果。
